Недавно произошло важное событие в научно-производственной сфере Фрязино: одно из предприятий наукограда – ООО «НПК «Дельта-Тест» – было награждено дипломом за первое место в инновационном конкурсе российских производителей, прошедшем в рамках международной выставки «Металлообработка-2010». Эта выставка уже много лет является крупнейшим международным промышленным форумом. В этом году здесь были представлены 770 станкостроительных компаний из 31 страны, среди которых наряду с ведущими зарубежными компаниями выставил свою последнюю разработку и НПК «Дельта-Тест» – безаналоговый прецизионный проволочно-вырезной станок АРТА 122.

 

Сегодня мы беседуем с генеральным директором Научно-Промышленной Корпорации Иваном КУЗНЕЦОВЫМ.

– Иван Васильевич, расскажите,
пожалуйста, о вашей фирме и производимом ею оборудовании.
– Предприятие «Дельта-Тест» относится к категории малых предприятий и осуществляет свою деятельность в области прецизионного станкостроения. Работаем мы на рынке уже около 20 лет и занимаемся разработкой, производством и модернизацией электроэрозионных проволочно-вырезных станков. Способ электроэрозионной обработки был изобретен в Советском Союзе ученым Борисом Романовичем Лазаренко в 1943 году. Первые электроэрозионные станки, использовавшие тогда в качестве рабочей среды керосин, были разработаны и сделаны во Фрязино и использовались для изготовления деталей СВЧ-техники. На нашем современном оборудовании в качестве рабочей среды применяется обыкновенная вода. Станки позволяют изготавливать высокоточные изделия сложной формы, в том числе из сверхтвердых сплавов, не поддающихся обычной механической обработке. Основные конкурентные преимущества нашей продукции таковы: значительно меньшая стоимость оборудования и дешевизна расходных материалов, простота эксплуатации, широкий спектр технологических возможностей, некоторые из которых (микрообработка сверхтонкими электродами) по своим показателям превосходят аналоги ведущих мировых производителей электроэрозионного оборудования.

– Расскажите об истории создания вашего предприятия. Как пришла идея заниматься именно станкостроением?
– Сегодняшний коллектив предприятия начал формироваться в тяжелые для наукоемких технологий времена, в начале
90-х годов. В то время нашей задачей было создание телевизоров нового поколения, которые позволяли бы значительно уменьшить электромагнитное излучение за счет применения специальных катодов. Изготавливать такие катоды можно было только с помощью электроэрозионного способа. В этой программе участвовали телевизионные заводы бывшего СССР – Воронежский ВЭЛТ, Санкт-Петербургский завод им. Козицкого, предприятия Украины и Белоруссии. В то время нами впервые были созданы математическое и технологическое обеспечения, которые гарантировали высокую производительность изготовления катодов в простой воде электродами от
20 микрон. Программа создания российских телевизоров нового поколения в 1993 году была закрыта. Однако мы смогли со-хранить наши программно-технологические наработки и заключить с ведущими предприятиями Китая контракты по поставке электроэрозионных комплексов.
С 2000 года, когда начали восстанавливаться отечественные наука и производство, в России появилась потребность в современном электроэрозионном оборудовании. Мы стали работать вместе с ЭНИМСом – это центральный институт металлорежущих станков. На базе разработанных и произ-водимых ими механических модулей и наших интегрированных систем управления с транзисторными генераторами технологического тока был создан ряд моделей станков (СКЭ 200 и СКЭ 250). 2005 год явился новым этапом развития НПК «Дельта-Тест». Нашими специалистами была закончена разработка и запущена в серийное производство новая серия станков АРТА (АРТА 420/ АРТА 430/ АРТА 450), выполненных на мировом уровне технического исполнения по показателям качества и надежности оборудования. АРТА – это официальное название всего нашего оборудования, наш товарный знак. Аналогов подобной продукции в России на сегодняшний день нет.

– Кто является вашими основными партнерами?
– При разработке своего оборудования мы применяем технические решения и комплектацию от мировых лидеров. Прежде всего это прецизионные механические узлы: шарико-винтовые передачи и линейные направляющие фирм THK (Япония), HIWIN (Тайвань), силовая и микропроцессорная электроника (IR, Texas Instruments), компьютерные комплектующие в промышленном исполнении (Advantech, ICP), оптические преобразователи перемещений (СКБ ИС, г. Санкт-Петербург) и другие.
Заказчиками нашего предприятия в настоящий момент являются около 200 компаний из России, стран СНГ, Европы и КНР.

– Как сегодня складывается ваше сотрудничество с Китаем?
– В прошлом году мы с нашим главным конструктором были в Китае, в одном из трех экономических регионов Сучжоу, недалеко от Шанхая. Нам предложили создать совместное предприятие по массовому изготовлению в Китае наших станков. Их мечта – делать наши станки тысячами. Они нам предложили 25 процентов участия в этом предприятии, так как в связи с переизбытком акционерного капитала китайское правительство запретило оценивать высокие технологии выше предложенных условий. Мы провели большие переговоры, подписали протокол. Но мне бы не хотелось наши технологии туда отдавать, думаю, что самые передовые технологии не должны идти на сторону, и государство должно быть заинтересовано в их сохранении и развитии.

– Коснулся ли вашего предприятия финансовый кризис?
– Конечно, кризис мы на себе почувствовали. Людей не сокращали и не увольняли: приходилось за счет внутренних ресурсов и уменьшения оборотных средств выходить из ситуации. С точки зрения объемов, они больше всего упали в 2008 году, в 2009-м начали подниматься и в этом, судя по первому полугодию, еще вырастут. Почему мы такой минус получили? Потому что где-то 40 процентов оборудования у нас закупали частные предприятия, после кризиса на плаву осталось процентов 10-15. В последнее время опять появились тенденции к увеличению спроса.

– Иван Васильевич, расскажите поподробнее о прошедшей выставке.
– Выставка «Металлообработка-2010» проходила в Москве, в «Экспоцентре». Мы представили на ней две модели электроэрозионных станков собственной раз-работки и производства: 5-ти координатный проволочно-вырезной станок АРТА 450 и прецизионный проволочно-вырезной станок АРТА 122 – это новинка 2010 года. По результатам инновационного конкурса российских производителей, проводимого в рамках этой выставки, станок АРТА 122 занял первое место. Станок АРТА 122 разработан нами специально для решения задач сверхточной обработки как стандартными (диаметром 0,1-0,3 мм), так и специальными «тонкими» проволоками (диаметром от 0,008 мм). Технические характеристики станка АРТА 122 определяют его применение при изготовлении микродеталей СВЧ-техники, элементов приборов нанотехнологий, изделий повышенной точности.
Стоит отметить, что на выставке многие крупные станкостроительные заводы представляли свою продукцию. Мы смогли убедиться, что к настоящему времени НПК «Дельта-Тест» осталось единственным предприятием в России, разрабатывающим и производящим электроэрозионное оборудование, способное на равных конкурировать с зарубежными производителями.

– Расскажите о вашем коллективе. Каков средний возраст сотрудников?
– Коллектив у нас небольшой – 35 человек. Структура такова: семь человек занимаются исключительно разработками, это так называемый мозговой центр, в котором я выступаю в роли «играющего тренера». Все остальные – бухгалтерия, работники склада, в производственно-техническом отделе трудятся фрезеровщики, токари, сварщики. Средний возраст сотрудников – 40 лет. Проблема в том, что найти сейчас молодых квалифицированных специалистов очень сложно, приходится воспитывать молодежь самим буквально с нуля. Но, чтобы работать даже простым сборщиком, необходимо высшее образование и определенный склад ума, умение работать в команде.
Костяк моей фирмы – это выпускники МГТУ им. Баумана. Молодые ребята, которые сегодня во многом готовы, не побоюсь громких слов, нести знамя российской науки и техники. Считаю, что мне повезло с моим коллективом.

– Иван Васильевич, поделитесь своими планами на будущее.
– У меня есть желание сделать отдельное предприятие, чтобы были свои площади либо можно было взять какие-то помещения в долгосрочную аренду с гарантией, что даст возможность успешно развиваться и производству, и коллективу. Поэтому самой основной проблемой, тормозящей наше развитие, является проблема аренды площадей, необходимых для расширения производства. Как и многие малые фирмы, мы арендуем площади на государственном предприятии. Хотя сегодня мы готовы выпускать не 50 станков в год, а значительно больше.
Второй момент: я хотел бы, чтобы в России появилось понятие «стратегические технологии», которые необходимо развивать и удерживать либо финансированием, либо еще как-то, но чтобы технологии эти не уплывали за границу, а оставались в нашей стране.
Есть у меня еще мечта, чтобы тот молодой коллектив, который мне удалось создать, остался единым целым, и тогда я уверен в дальнейшем успешном развитии предприятия. С точки зрения моих личных перспектив, я могу сказать, что многие свои задачи я уже успешно выполнил.

Елена БАЛАБАНОВА